Dans cet article, je souhaites vous présenter le cas d’une étape process qui consiste à détecter la diversité d’une pièce d’aspect.
Rappel : “KISS : Keep it simple and stupid ” : attitude qui consiste à répondre à un besoin de manière simple et sans excès.
Situation : Comme évoqué, il s’agit d’une étape process où une caméra détecte la diversité d’une pièce d’aspect. En d’autre termes, cette caméra permet d’assurer que la pièce en cours de montage est bien de la couleur voulue (rouge, bleu, verte … etc).
Dans le cas où l’opérateur se serait trompé dans son choix, la ligne d’assemblage s’arrête jusqu’à ce que l’opérateur mettre en place la pièce avec la couleur voulue.
Problème : En théorie le principe semble parfait. D’autant plus que les essais en phase pré-production étaient concluants : la caméra détecte bien les différentes couleurs et bloque la ligne d’assemblage en cas d’erreur. Tous les cas de figure ont été simulés à travers une matrice d’essais. En bref, la validation de la machine c’est faite de la manière la plus rigoureuse qui soit.
Cependant, une fois en production, les opérateurs ont signalé qu’à plusieurs reprises la caméra ne détectait pas correctement les erreurs d’inattention. Cette situation mènera par la suite à plusieurs problèmes : rejets internes, réclamations client, perte de confiance des opérateurs en la machine.
Les efforts du service de maintenance sont malheureusement restés de l’ordre du palliatif plus que du correctif.
Une situation de statuquo était atteinte : la caméra était toujours sur la ligne cependant elle n’était plus utilisée. Puis, à chaque fois que son efficacité était mise en doute, le service maintenance faisait des efforts pour mettre en place un palliatif qui ne durait dans les meilleurs des cas que quelques semaines
Attitude KISS: Dans ce cas concret on voit bien que la solution retenue pour détecter la diversité parait excellente. Cependant, l’utilisation d’une telle innovation représente un investissement certain surtout en terme de frais de maintenance.
Devant ce constat, un chantier d’amélioration a été ouvert regroupant les acteurs clés : maintenance, industrialisation, chef de projet, qualité. La solution KISS adoptée est de revenir au « bon vieux code barre » : avant d’être assemblée, chaque pièce est scannée puis le code barre déchirée et mis à la corbeille.
Malgré que cette nouvelle méthode puisse sembler comme une étape Muda (gaspillage), il n’empêche que l’impact coût et takt-time était tellement négligeable devant les problèmes répétitifs de la caméra que la nouvelle solution a été adoptée à l’unanimité.
Conclusion : Il est bien entendu utile de faire appel aux plus récentes innovations, cependant, il faut être conscient des points négatifs d’une telle décision en ce qui concerne les frais de maintenance, les coûts de réparation, les arrêts de ligne … etc
En ce qui concerne ce cas précis de détection de la diversité :
1) essayez du mieux que vous pouvez d’avoir des détections mécaniques (poka yoké)
2) adoptez des technologies de détection ayant fait leurs preuves
3) en dernier recours si vous optez pour des innovations, n’hésitez pas à les remettre en question dès les premiers signes d’inefficacité et surtout ne vous contentez pas de solutions palliatives qui durent dans le temps.
N’hésitez pas à laisser un commentaires à propos de cet article et surtout à partager des expériences KISS similaires.
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